発注点の計算式、欠品しないリードタイム逆算の3ステップ

6/7・6/8の続編です。在庫日数、業態別の目安は何日か（ベンチマーク7パターン）で目安レンジ、適正在庫日数は何日か、業態別の3つの計算式で日数の式が分かりました。残るのは「では、いつ発注するか」。本記事は、そのタイミングを発注点（ROP）の式で具体的に決める、操作レベルの記事です。

多くの現場では「在庫が少なく見えてきたら発注」「前回と同じタイミングで発注」「ベテラン担当者の感覚で発注」という運用が行われています。もちろん経験は重要ですが、担当者が変わると判断が変わる／売上が伸びると欠品が増える／仕入先が遅れると対応できない、という問題が発生します。

発注点とは（1分でおさらい）

発注点（Reorder Point, ROP）は、「在庫がこの数値を割ったら発注する」閾値です。基本式はシンプルです。

リードタイム中の予想需要量は「リードタイム期間中に売れる量」、安全在庫は「需要やリードタイムのブレを吸収するバッファ」です。次のセクションで、それぞれを具体的に計算します。

リードタイム逆算の3ステップ

モデル3社で発注点を計算してみる

業態が違うと発注点も大きく変わります。同じ式・違う数字、業態構造がそのまま発注タイミングに反映されます。

3社の発注点は、210個／720個／450個と大きく違います。これは「優劣」ではなく、業態構造の違いがそのまま発注タイミングに反映された結果です。A社は発注頻度が高く小さく回し、B社はシーズン中に大きく動かし、C社は長LTを安全在庫で吸収する――式は同じでも、運用イメージは大きく違います。在庫構造が運転資金に直結する話はキャッシュコンバージョンサイクル（CCC）30日と90日の会社、何が違うかで扱っています。

よくある落とし穴と対処

発注点を計算しても、前提が間違っていると意味がありません。

結局、どうすればいいのか

3ステップは出発点で、運用が答えです。

月次で実績と照合し、式の前提を見直す

実績の在庫推移と発注タイミングを月次で確認。欠品が起きていれば安全在庫を厚くする、過剰が続いていれば安全在庫日数を見直す。式の数字を「設定して終わり」にしないことが、最重要です。

全SKUを一度にやらない、主要20〜30品から始める

SKUが数百〜数千ある場合、全SKUに発注点を設定するのは現実的ではありません。売上上位20〜30品（パレート上位）から始め、3ヶ月で運用を安定させてから、隣のSKUグループに広げます。

業態別：最初に整えるステップ

業態によって、最初に整えるステップは変わります。共通するのは、3ステップを月次で回し続ける習慣を持つことです。

図解：3ステップ × モデル3社のマトリクス

3ステップとモデル3社の発注点計算を1枚に整理しました。

まとめ＋次回予告

発注点の基本式は1つ。ROP ＝ リードタイム中の予想需要量 ＋ 安全在庫。3ステップで計算すれば、A社 210個／B社 720個／C社 450個と、業態構造に応じた具体的な発注タイミングが出ます。「経験で何となく」が「決めの数字」に変わると、発注判断は安定します。

ただし、式は出発点。月次で実績と照合し、需要・リードタイムのブレを見ながら調整していくのが運用です。需要変動やリードタイム変動は常に起こります。だからこそ、月次で見直す／上位SKUから始める／業態に合わせて調整する――この3つが、発注点を「決めたら終わりの数字」から「育てる仕組み」に変えます。

次回6/14（日）は、3ステップすべてに登場する「安全在庫」の決め方を、需要のばらつきからの逆算という観点で詳しく扱います。発注点の精度を上げる鍵は、安全在庫の設計にあります。

私たち Arke がデータで取り組んでいるのも、まさにこの「発注タイミングを、経験ではなく数字で回す仕組み」の設計支援です。発注点が定着すれば、欠品と過剰のどちらにも振れにくい在庫運営に近づきます。